在汽车行业，质量管理是确保产品可靠性和客户满意度的关键环节。为了实现这一目标，汽车行业广泛采用了一系列质量工具，其中最为重要的包括APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC和CP。这些工具通常被称为汽车行业“六大工具”，它们相互配合，形成了一套完整的质量管理体系，贯穿产品从设计到生产的全过程。
1. APQP（产品质量先期策划）
- APQP是一种结构化的产品开发方法，旨在确保产品从概念到量产的每个阶段都能满足客户需求。
- APQP分为五个阶段：计划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程确认，以及反馈、评估与纠正措施。
- 在审核过程中，重点关注APQP的每个阶段是否按照计划执行，以及输出文件（如DFMEA、PFMEA、控制计划等）是否完整且符合要求。
2. PPAP（生产件批准程序）
- PPAP是确保供应商在量产前具备稳定生产高质量产品能力的关键程序。
- 供应商需要提交一系列文件和样品，包括设计记录、FMEA、控制计划、测量系统分析报告等，以获得客户的批准。
- 在审核PPAP时，重点关注文件的完整性和准确性，以及样品是否符合设计和质量要求。
3. MSA（测量系统分析）
- MSA用于评估测量系统的准确性和精确性，确保测量数据的可靠性。
- 通过分析测量设备的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性，MSA能够帮助识别测量系统中的潜在问题。
- 在审核MSA时，需要检查测量设备的校准记录和测试结果，确保测量系统的性能符合要求。
4. FMEA（失效模式及影响分析）
- FMEA是一种系统化的风险分析工具，用于识别产品设计或生产过程中潜在的失效模式及其影响。
- FMEA分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），通过量化评估失效的严重度、发生频率和探测度，计算风险顺序数（RPN），从而确定高风险问题并采取预防措施。
- 在审核FMEA时，重点关注分析的全面性和准确性，以及是否针对高风险问题制定了有效的预防措施。
5. SPC（统计过程控制）
- SPC通过统计方法监控和控制生产过程，确保过程处于稳定状态。
- 其核心工具是控制图，用于实时跟踪关键参数的变化趋势，及时发现异常情况并采取纠正措施。
- 在审核SPC时，需要检查控制图的使用情况和过程能力指数（CPK），确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
6. CP（控制计划）
- 控制计划是详细描述生产过程中如何控制和监控质量的文件。
- 它基于APQP的输出，结合FMEA的风险分析结果，明确每个生产环节的控制要点和检测方法。
- 在审核控制计划时，重点关注其与FMEA和APQP的关联性，以及控制措施的有效性和可操作性。